有一个“名字”

再次让全球制造业瞩目

那就是——“灯塔工厂”
“灯塔工厂”指的是那些在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，其业绩比普通工厂高出20%至50%，堪为全球表率的领先企业。

最近十年，全球制造业生产率停滞不前，需求越来越分散，创新更是姗姗来迟。在此背景下，少数企业成功跨越试点阶段，把第四次工业革命创新成果推广到了实践中，不仅取得了效率上的空前提升，被取代的员工人数也被控制在最小范围内，然而多数企业似乎仍被困在“试点炼狱”之中。

世界经济论坛与麦肯锡咨询公司合作，从全球各地挑选出十六家率先大规模部署工业4.0的“灯塔工厂”，早在 2018 年，世界经济论坛就已公布了九家“灯塔工厂”， 这些“灯塔工厂”均选自由1000 家制造商构成的初始清单。

近日，该网络进一步壮大，世界经济论坛宣布，“制造业灯塔工厂”网络迎来七名新成员，至此，全球“灯塔工厂”已达16家，其中五家位于中国，代表着第四次工业革命的转折点。

麦肯锡咨询公司认为，全球十六家“灯塔工厂”是当今最先进的生产场所，为突破种种试点困境，那些处于早期阶段，尤其是中小企业可以采用“灯塔工厂”的最佳实践，以便迎头赶上，成功走上规模化之路。

“灯塔工厂”遍布各个行业和地区，规模大小不一，但这一类工厂并没有用机器取代工作者，而是专注于工作变革，降低重复性，使之更具趣味性、更为多样化，提升员工工作效率。

目前，“灯塔工厂”利用不同的第四次工业革命用例来改变各自的运营方式，并平均拥有10至15项进入高级阶段的用例，而且正在开发的新用例多达10至15项。由此观之，“灯塔工厂”正在重置运营和财务关键绩效指标的行业基准，一些“灯塔工厂”的实际表现甚至可达到内部预期的两倍。借助这一革命性方法，“灯塔工厂”调整了运营模式，绩效提升跃上新的台阶，随后“灯塔工厂”便可借助第四次工业革命的新技术和新能力持续加快改进速度。

 “灯塔工厂”的意义不仅仅是对先行者的一种肯定，更重要的是传达了“以价值为导向的应用推介”，当前众多公司仅仅是为工业4.0而推行工业4.0，导致许多人对工业4.0产生误解。“灯塔工厂”用例的推行应以价值创造为唯一导向，辅以实际例子加以示范。

通过“灯塔工厂”可以了解哪些生产方法能够驱动全球经济增长的新引擎，发现运用前瞻性思维部署新科技，可把制造业的效率推升到新的层次，创造一个更加美好、更加清洁的世界。同时，通过“灯塔工厂”可看到第四次工业革命技术如何在升级人类技能的同时，尽可能减少失业人数，进而大规模转变工作性质。
拜耳生物制药（意大利加巴纳特）：“数据即资产”——大多数企业使用的数据不到其产生的1%，但拜耳凭借庞大的数据库，将维护成本降低25%，运营效率提高30%至40%

博世汽车（中国无锡）：“增强竞争力”——搭建“先订单，后制造”产品定制平台，利用远程人工智能技术事先预测维护需求

海尔（中国青岛）：“以客户为中心的技术”——以人工智能主导转型，包括搭建“先订单，后制造”产品定制平台，以及利用远程人工智能技术事先预测维护需求

强生DePuy Synthes（爱尔兰科克）：“过程驱动的数字镜像”——该工厂运用物联网，让旧机器相互“沟通”，将运营成本降低10%，机器故障停机时间减少5%

菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）：“客户驱动的数字镜像”——通过对每个客户的具体要求构建数字镜像，维修或更换产品的工作时间减少了30%

宝洁Rakona（捷克）：“敏捷化生产”——只需点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类，使成本降低20%，产量增加160%

施耐德电气（法国勒沃德勒伊）：“工厂一体化”——各工厂共享知识和最佳操作，使公司所有工厂的能源和运营效率达到最高水平，将能源成本降低10%，维护成本降低30%

西门子工业自动化产品（中国成都）：“3D模拟生产线优化”——员工利用3D模拟、增强现实和其他技术，完善工厂的设计和运营，促使产量提高三倍，缩短周期时间

UPS Fast Radius（美国芝加哥）：“平衡产能与客户需求”——工厂借助遍布全球的3D打印中心和实时制造分析，满足消费者对可快速生产的定制产品的需求
宝马集团（德国雷根斯堡工厂）：该汽车工厂在 2018 年生产了约 320,000 辆汽车。尽管在引入定制化物联网平台上投入了不少时间与成本，但工厂最终成功将新应用程序部署时长削减了 80%，在大幅降低了物流成本的同时也令质量问题减少了5%。

丹佛斯商用压缩机（中国天津）：该工厂主要生产冰箱、空调机组等产品所需的压缩机。丹佛斯凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测，自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高了 30%，客户投诉率减少了 57%。

富士康（中国深圳）： “黑灯工厂”- 这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。 富士康注重优先引入第四次工业革命技术，令生产效率提高 30%，库存周期降低 15%。

Rold（意大利 Cerro Maggiore）：这家拥有 240 名员工的企业，主要生产洗衣机和洗碗机锁定系统。 作为“灯塔网络”中唯一一家中小型企业，Rold 使用智能手表、快速成型和数字仪表板等第四次工业革命技术，成功将营业额提升 7%至 8%。因缺乏足够的规模和资源而无法实现先进技术高成本效益应用，是企业常见的重大挑战之一，而该工厂能突破这一限制，显然十分难能可贵。

Sandvik Coromant （瑞典 Gimo）：这家切削刀具生产商利用覆盖全生产流程的数字主线，大幅提高了劳动生产率。 “非接触式转换”就是其中一例，其支持设计模式自动更改，即使在无人操作（移除结束时的指示）的转换期间也是如此。

沙特阿美 Uthmaniyah 天然气厂（沙特阿拉伯 Uthmaniyah）：这座巨型天然气处理厂已经成为多项第四次工业革命技术应用的表率，包括管道和机械无人机检查技术（节约 90%的检查时间）和可穿戴技术，例如，有助于减少工人检查和维修时间的数字头盔。

塔塔钢铁（荷兰艾默伊登）：这座大型工厂拥有 9,000 名员工，它始终坚持以人为本，特别设立了高级分析学院，协助工作人员提出有利于减少废弃物、改进生产过程质量和可靠性的解决方案，令工厂财务 状况大有改善。